La lean production est une méthode de fabrication systématique utilisée pour éliminer les déchets au sein du système de fabrication. Elle prend en compte les déchets générés par des charges de travail inégales et des surcharges, puis les réduit afin d’augmenter la valeur et de réduire les coûts. Le mot « lean » dans ce terme ne signifie simplement pas de surcharge, donc la production lean peut se traduire simplement par une fabrication avec un minimum de déchets.

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La lean production est centrée sur la détermination des activités ou des processus qui apportent une valeur ajoutée en réduisant d’autres aspects tels que la diminution de la production d’un certain type de produit qui donne moins de valeur et l’utilisation des ressources pour produire davantage d’un autre, tout en réduisant les déchets. C’est une philosophie de gestion qui a été adoptée à partir du système de production Toyota (TPS) créé par Taiichi Ohno.

La production allégée consiste à réduire les déchets, pas seulement les déchets matériels, mais aussi les pertes de temps et de travail générées par certains processus. Lorsque tous ces déchets ont été retirés du système, ce n’est qu’alors que l’on peut dire que le système est vraiment « lean » et optimisé. En bref, la production allégée implique des efforts constants pour réduire ou éliminer les déchets, depuis le processus de conception jusqu’à la fabrication, la distribution et jusqu’au support du produit et au-delà. Mais il ne s’agit pas seulement de réduire les déchets et les frais généraux, le principe de la production allégée consiste également à augmenter la vitesse, l’efficacité et à améliorer la qualité en plus de l’élimination des déchets. Cela nécessite du travail et le développement d’une culture de la production allégée au sein de la main-d’œuvre, ce qui, en fin de compte, entraîne une valeur ajoutée à la fois pour le client et pour l’entreprise.